中华人民(mín)共和國(guó)专业标准
汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分(fēn)级方法 ZBK54 004-87
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1适用(yòng)范围
本标准适用(yòng)于電(diàn)站和工业汽轮机用(yòng)主要铸钢件的磁粉探伤并对缺陷进行分(fēn)级的方法。
采用(yòng)本标准时，铸钢件的探伤部位及质量等级应在图样或订货合同中予以规定。
2**规程
為(wèi)防止触電(diàn)及紫外線(xiàn)等危害，探伤人员必须配备有(yǒu)关防护用(yòng)品，并在适合磁粉探伤的场地，按有(yǒu)关**操作规程进行探伤。
3人员资格
铸钢件磁粉探伤人员，应取得主管无损检测人员资格鉴定机关颁发的磁粉探伤人员资格证书，并从事相应的工作。
4设备要求
磁粉探伤机应能(néng)提供连续可(kě)调的、足够强度的半波或全波直流電(diàn)流，并具有(yǒu)退磁功能(néng)，其它性能(néng)必须符合GB 3721—83《磁粉探伤机》的规定。
5磁粉和磁悬液的要求
5.1 磁粉可(kě)采用(yòng)普通干磁粉、普通湿磁粉或荧光磁粉。
5.1.1 磁粉的颜色应与被检表面的颜色有(yǒu)明显的反差。
5.1.2 干磁粉的粒度為(wèi)80~150目；湿磁粉的粒度為(wèi)200~300目；荧光磁粉的粒度為(wèi)250~400目。
5.1.3 干磁粉、湿磁粉和荧光磁粉的磁性分(fēn)别為(wèi)大于或等于10g、7g和6g。
5.2 磁悬液由适当配比的湿磁粉（或荧光磁粉）、活性剂、湿润剂、防腐剂和载液配制而成。普通磁悬液的浓度一般為(wèi)7~15g/L，荧光磁悬液的浓度一般為(wèi)0.5~2g/L，可(kě)视被检表面状态适当选择。
6制备要求
6.1 铸钢件应经*终热处理(lǐ)后再作磁粉检验。
6.2 粗加工的探伤表面，其粗糙度不劣于63√。
6.3 铸造表面可(kě)采用(yòng)磨或喷丸处理(lǐ)，钢丸直径不得大于1.5mm。铸造表面粗糙度应不劣于22.5√。
6.4 不论是粗加工的或者是铸造的探伤表面，均不得有(yǒu)涂层、油漆、粘砂、松散的氧化皮等足以影响探伤效果的杂质。
7探伤方法
7.1 磁化方法
7.1.1 推荐采用(yòng)触头连续法。
7.1.2 在灵敏度达到要求时，也可(kě)采用(yòng)其它方法。
7.2 磁化规范
7.2.1 采用(yòng)触头连续法时，触头间距一般不要超过250mm，*短间距不小(xiǎo)于75mm，其磁化规范為(wèi)触头间距每10mm通磁化電(diàn)流不小(xiǎo)于40A。
7.2.2 触头连续法磁化電(diàn)流的种类必须是全波或半波直流。
7.2.3 采用(yòng)其它方法磁化时，磁化规范可(kě)通过试验确定。
7.3 磁化方向
磁化至少在两个相互垂直的方向上各进行一次，以便检测不同取向的缺陷。当用(yòng)触头法磁化时，推荐采用(yòng)图1所示的两种方法，并应重迭25mm以上。
7.4 显示方法
(a)对角線(xiàn)方式 (b)双矩形方式
图1 触头法磁化时触头位移方式
可(kě)以采用(yòng)干法或湿法。磁粉或磁悬液的施加，应在所检部位受外加磁场作用(yòng)的同时进行，待所检表面均匀分(fēn)布磁粉或磁悬液后，再切断外加磁场。
7.5 灵敏度要求
為(wèi)了综合评价磁化方法，磁化规范、磁粉、设备性能(néng)和操作等是否适当，铸钢件磁粉探伤正式开始和即将结束之前，应作灵敏度校验。
7.5.1 灵敏度校验规定采用(yòng)图2所示的八角形灵敏度试片。
图2 灵敏度试片的外形和尺寸
7.5.2 校验时，灵敏度试片应放置在磁场的中间，其碳钢片的一面应紧贴于被检的表面上。
7.5.3 经磁化和施加磁粉或磁悬液后，如试片背面能(néng)清晰显示六条磁痕線(xiàn)时，灵敏度即已认可(kě)。如不能(néng)将试片背面的六条磁痕清晰显示，则应调整磁化方向、磁化规范或磁悬液浓度等，使之符合灵敏度要求，并且对在此校验之前的探伤的部位应重新(xīn)探伤。
8缺陷的观测
8.1 缺陷观测应在磁化和施加磁粉或磁悬液之后，并在足够亮度的条件下进行。当采用(yòng)荧
光磁粉时，则应在暗处用(yòng)波長(cháng)為(wèi)3200~4000的紫外線(xiàn)灯照射下观测。
8.2 对分(fēn)析确认為(wèi)缺陷的磁痕，根据其形状、分(fēn)布密度、所在部位和磁粉堆积程度等特征，并参照有(yǒu)关参考照片，对其类型分(fēn)為(wèi)以下几类：
a. 裂纹；
b. 線(xiàn)状缺陷；
c. 缩松缩孔；
d. 夹渣；
e. 气孔和密集气孔；
f. 未熔化的芯撑、内冷铁。
8.3 然后，对下列类型的缺陷测定其長(cháng)度、单位面积内的数量或程度：
8.3.1 長(cháng)度大于其宽度三倍的非裂纹性缺陷，称為(wèi)線(xiàn)状缺陷。当单个分(fēn)散分(fēn)布时，以其磁痕長(cháng)度作為(wèi)尺寸，当在一条直線(xiàn)上存在两个或更多(duō)的大于和等于1.5mm的線(xiàn)状缺陷时，如彼此间距小(xiǎo)于2mm，则作為(wèi)一个缺陷，其長(cháng)度為(wèi)各缺陷磁痕与间距之和。
8.3.2 缩松缩孔和夹渣类缺陷，根据其严重程度与图3a、3b、3c和图4a、4b、4c参考照片对比，分(fēn)别评定其為(wèi)Ⅱ－1、Ⅱ－2、Ⅱ－3和Ⅲ－1、Ⅲ－2、Ⅲ－3级。
8.3.3 气孔尺寸一律以其長(cháng)径為(wèi)准。当在一条直線(xiàn)上存在两个或更多(duō)的大于和等于1.5mm的气孔时，如彼此间距小(xiǎo)于2mm，则作為(wèi)一个气孔，其尺寸為(wèi)各气孔長(cháng)径之和。
8.3.4 在50mm×50mm的任何面积内，尺寸大于和等于1.5mm的气孔数量多(duō)于10个时，则作為(wèi)密集气孔。
图3a 缩松缩孔Ⅱ－1级参考照片
图3b 缩松缩孔Ⅱ－2级参考照片
图3c 缩松缩孔Ⅱ－3级参考照片
图4a 夹渣Ⅲ－1级参考照片
图4b 夹渣Ⅲ－2级参考照片
图4c 夹渣Ⅲ－3级参考照片
9质量等级
9.1 铸钢件磁粉探伤的质量等级，根据缺陷类型和程度，并按照下表规定分(fēn)為(wèi)1、2、3、4、5五级。
表 汽轮机用(yòng)主要铸钢件磁粉探伤质量等级表
| 质 量 等 级 |
缺陷类型 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 机加工表面 | 铸造表面 |
裂纹 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
線(xiàn)状缺陷 | 允许≤3mm | 允许≤5mm | 允许≤5mm | 允许≤8mm | 允许≤10mm |
缩松缩孔 | 允许Ⅱ－1 | 允许Ⅱ－2 | 允许Ⅱ－2 | 允许Ⅱ－3 | 允许Ⅱ－3 |
夹渣 | 允许Ⅲ－1 | 允许Ⅲ－2 | 允许Ⅲ－2 | 允许Ⅲ－3 | 允许Ⅲ－3 |
未熔化的芯撑和冷铁 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
单个气孔 | 允许≤3mm | 允许≤5mm | － | － | － |
密集气孔 | 不允许 | 不允许 | － | － | － |
9.2 质量等级的选择，应根据铸钢件的使用(yòng)要求等具體(tǐ)情况决定。在一般情况下，铸钢件重要部位的机加工表面推荐选用(yòng)1级，一般部位的机加工表面可(kě)选用(yòng)2级；重要部位的铸造表面，通常可(kě)选用(yòng)3级，其它部位的铸造表面，可(kě)选用(yòng)4级或5级。
对于特殊要求的铸钢件，可(kě)以增补质量等级。
10 处理(lǐ)
对于超出规定质量等级标准的缺陷，允许用(yòng)适当方法消除，如消除处深度大于允许公差，则应补焊。消除处和补焊处均应重新(xīn)探伤，并按同样质量等级标准评价。
11 探伤报告
探伤报告应包括以下内容：
a. 订货单位、委托单位；
b. 铸钢件名称、图号、炉号、编号及材料；
c. 磁粉探伤设备型号、磁化方法及规范、磁粉型号、灵敏度校验结果及探伤表面状态；
d. 探伤结果及结论，对超过规定质量等级的缺陷应以示图绘出缺陷的位置、形状及大小(xiǎo)；
e. 检验人员及检验日期；
f. 其它必要说明的事项。
附加说明：
本标准由國(guó)家机械工业委员会上海发電(diàn)设备成套设计研究所提出并归口。
本标准由哈尔滨汽轮机厂、上海汽轮机厂和上海发電(diàn)设备成套设计研究所起草(cǎo)。
本标准主要起草(cǎo)人丛才元。
國(guó)家机械工业委员会1988-03-21批准 1989-01-01实施