中华人民(mín)共和國(guó)专业标准
ZB E98 001--88
常压钢质油罐焊缝超声波探伤
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1主要内容和适用(yòng)范围
本标准规定了常压钢质油罐焊缝超声波探伤中对人员、仪器、探头、试块的要求,以及探伤的操作方法、探伤结果的质量评定。
本标准适用(yòng)于常压钢质油罐4--32mm厚度的对接、搭接、Ｔ型焊缝的超声波探伤。
本标准不适用(yòng)于铸件、奥氏體(tǐ)不锈耐酸钢焊缝的超声波探伤。
2引用(yòng)标准
ZBY230--84 A型脉冲反射式超声探伤仪通用(yòng)技术条件
ZB Y231--84 超声探伤用(yòng)探头性能(néng)测试方法
ZB J04 001--81 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能(néng)测试方法
JB 1152--81 锅炉钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
SY J1016--82 立式圆筒形钢质焊接油罐设计技术规定
JB 3111--82 无损检测名词术语
3探伤人员
3.1探伤人员应经专业考试合格,持有(yǒu)有(yǒu)关部门颁发的资格证书。签写报告的人员应至少持有(yǒu)Ⅱ级资格证书。
3.2探伤人员应掌握被检工件的材质、焊缝坡口型式、焊接工艺、缺陷可(kě)能(néng)产生的部位等知识和资料,并能(néng)根据荧光屏上的反射信号进行综合探伤评定。
4探伤仪、探头
4.1超声波探伤仪性能(néng)应符合ZB Y230标准的规定。
4.2超声波探伤用(yòng)的斜探头性能(néng)应符合ZB Y231标准的规定,其工作频率為(wèi)2.5--5.0MHz,折射角的正切值k在1.0--3.0之间,按表1和表2进行选择
表1 对接焊缝探头k值的选择
板 厚 mm | k | β |
4--10 | 2.0--3.0 | 63.5°--71.5° |
10--18 | 2.0--2.5 | 63.5°--68° |
18--32 | 1.5--2.0 | 56°--63.5° |
表2 搭接焊、T型焊探头k值的选择
板 厚 mm | k | β |
4--5 | 1.0 | 45° |
5--18 | 1.0--1.5 | 45°--56° |
18--32 | 1.0--2.0 | 45°--63.5° |
4.3厚度4--6mm的钢板焊缝探伤,有(yǒu)条件时可(kě)采用(yòng)点聚焦、線(xiàn)聚焦、双晶探头。
4.4探伤仪和斜探头的组合灵敏度在被检件所需要的*大声程处、当探伤灵敏度得到满足时,有(yǒu)效灵敏度余量应至少為(wèi)10dB。
4.5探伤仪分(fēn)辨力应能(néng)将CSK--IA型试块上Φ44mm与Φ40mm两孔的反射波分(fēn)开。当两孔的反射波波幅相同时,波峰与波谷的差应不小(xiǎo)于6dB。
5试块
5.1试块用(yòng)与被检件相同或相近的材料制成,其材料在以Φ2mm平底孔灵敏度探伤时,不得发现缺陷波。试块型式计有(yǒu)CSK--IA、OUT--1、OUT--2三种。
5.2CSK--IA型试块应符合JB 1152标准的规定。
5.3OUT--1和OUT--2两种试块应分(fēn)别符合图1和图2的要求。
图 1 OUT---1 试块
图 2 OUT---2 试块
5.4在灵敏度要求得到满足的情况下,也可(kě)以采用(yòng)其它型式的试块。
6探伤前的准备工作
6.1现场**要求
由于探伤仪内有(yǒu)数千伏高压,不允许在有(yǒu)易燃易爆情况的危险區(qū)中工作,因此探伤前必须对探伤现场进行防燃防爆的**检查。
6.2焊缝外观要求
焊缝的超声波探伤应在焊缝外观质量检查合格后进行。
6.3探测面的选择及清理(lǐ)
6.3.1底板和内浮盘搭接焊缝的探测面為(wèi)其焊接面的压板一侧,罐壁搭接焊的探测面為(wèi)油罐外表面焊缝上侧,见图3 。
图 3 搭接焊探伤部位
6.3.2罐壁对接焊缝的探伤面為(wèi)罐壁的内表面或外表面。板厚小(xiǎo)于16mm的焊缝,一般采取单侧探伤;重点區(qū)域和需要验证的部位应双侧探伤。板厚大于16mm的对接焊缝,必须进行双侧探伤。
6.3.3探测面宽度(即探头扫查范围应满足式1要求,并且不小(xiǎo)于120mm。
B =2KT+50....................................(1)
式中:B---探测面宽度,mm;
K---探头折射角的正切值;
T---工件厚度,mm。
6.3.4探伤前应将探测面上的飞溅点、锈蚀、焊瘤等打磨平整,保证探头与探测面之间具有(yǒu)良好的声耦合。
7操作
7.1距离--波幅曲線(xiàn)的绘制及回波位置的标定
7.1.1在探测板厚大于6mm的焊缝时,应根据焊接型式、工件厚度、探头k 值和前沿距离按比例准确绘制声轴線(xiàn)图,利用(yòng)OUT--1试块上Φ2×40横孔的各次反射波在示波屏上标定所需要的回波位置刻度、判伤范围，测量反射波的幅度。标定情况和测量结果应记入表3并根据表1中的数据绘制距离--波幅曲線(xiàn)图。
7.1.2在探测板厚小(xiǎo)于6mm的焊缝时，利用(yòng)OUT--2试块上0.5×0.5方槽的反射波在示波屏上标定所需要的回波位置刻度、判伤范围，测量反射波的幅度。标定情况和测量结果也应记入表3并根据表1中的数据绘制距离--波幅曲線(xiàn)图。
7.1.3在校正回波位置刻度时，应根据所用(yòng)仪器、探头的不同以及被检件的板厚情况，从水平定位法、深度定位法、声程定位法中选用(yòng)较合适的定位方法。
7.1.4距离--波幅曲線(xiàn)由判废線(xiàn)、定量線(xiàn)、测長(cháng)限制線(xiàn)(简称测長(cháng)線(xiàn))组成。测長(cháng)線(xiàn)与定量線(xiàn)之间称為(wèi)Ⅰ區(qū)，定量線(xiàn)与判废線(xiàn)之间称為(wèi)Ⅱ區(qū)，判废線(xiàn)以上称為(wèi)Ⅲ區(qū)(见图4)。三条曲線(xiàn)所代表的灵敏度值见表4。
表3 回波位置标定及波幅测定记录表
扫查范围 mm | 回波次数 | 回波位置(格) | 判伤范围(格) | 波高(dB) |
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表4 距离--波幅曲線(xiàn)的灵敏度
试块 | 板厚mm | 测長(cháng)線(xiàn) | 定量線(xiàn) | 判废線(xiàn) |
OUT-1 | 6--32 | Φ2×40--14dB | Φ2×40--8dB | Φ2×40--2dB |
OUT-2 | 4--6 | 0.5×0.5×40--6dB | 0.5×0.5×40 | 0.5×0.5×40+8dB |
图4 距离--波幅曲線(xiàn)示意图 图6 探头扫查方式
(a) 正齿形 (B) 斜齿形
图5 探头的基本扫查方式
7.1.5 在绘制距离--波幅曲線(xiàn)时，每条曲線(xiàn)上所取的数据不得少于3个。
7.1.6在实际应用(yòng)中应对绘制的距离--波幅曲線(xiàn)经常进行校核，每次的校核点不得少于2个。
7.2探伤灵敏度的校正。
7.2.1探伤灵敏度应不低于测長(cháng)線(xiàn)。
7.2.2在校正探伤灵敏度时,应对表面声能(néng)损失以及材质衰减引起的灵敏度变化进行修正。修正方法应符合JB1152标准规定。
7.3探头的扫查
7.3.1探头的扫查应在探头与焊缝中心之间大體(tǐ)上保持垂直的情况下进行，扫查的基本方式可(kě)以是斜齿形或正齿形，并作10°--15°的摆动。扫查中的齿距d不得超过探头晶片宽度(见图5a、b)。
7.3.2扫查时应确保探头与探测面之间具有(yǒu)良好的声耦合,耦合剂宜采用(yòng)机油、润滑脂等。
7.3.3為(wèi)了區(qū)分(fēn)缺陷波与假信号以及确定缺陷位置、方向的需要，还应根据具體(tǐ)情况，对探头采取前后、左右、转角、环绕等扫查方式(见图6)。
7.4缺陷的判断与测定
7.4.1焊缝超声波探伤应根据缺陷反射波在荧光屏上的位置、幅度、波形以及探头在被检件上的位置、扫查方式、焊接工艺等对缺陷进行综合判断。当出现难以判断的回波时,应辅以其它检测手段进行验证。
7.4.2缺陷的定位
在发现缺陷波之后,应根据缺陷反射波在示波屏上的位置、校正回波位置刻度时使用(yòng)的定位方法，以及探测到缺陷波的探头位置对缺陷进行定位。必要时还可(kě)以采用(yòng)其它有(yǒu)效方法进行确认。
7.4.3缺陷的定量
7.4.3.1 回波高度位于定量線(xiàn)和定量線(xiàn)以上的缺陷都应当进行定量，缺陷的定量内容包括缺陷波幅度测量和缺陷指示長(cháng)度测量两个方面。
7.4.3.2 缺陷波幅度的测量
将探头置于出现缺陷*大回波的位置，采用(yòng)读取缺陷波幅位于距离--波幅曲線(xiàn)中哪个區(qū)域的方法进行测量。
7.4.3.3 缺陷指示長(cháng)度的测量
当缺陷波只有(yǒu)一个高点时，用(yòng)半波高度法(6dB法)测量缺陷指示長(cháng)度；当缺陷波有(yǒu)多(duō)个高点时，用(yòng)端点半波高度法(端点6dB法)测量缺陷指示長(cháng)度。
7.4.3.4 波高在Ⅰ區(qū)的缺陷，如果探伤者认為(wèi)有(yǒu)必要测長(cháng)时，可(kě)以移动探头使缺陷波高降到测長(cháng)線(xiàn)，并用(yòng)此时探头移动范围作為(wèi)缺陷的指示長(cháng)度。
7.5在探伤中应经常对仪器、探头的性能(néng)以及探伤灵敏度进行复测，复测方法按ZB J04 001标准进行。
8检测區(qū)域
8.1油罐底板焊缝、底板与壁板的T型焊缝、内浮顶油罐的浮盘焊缝应作****检测。
8.2油罐罐壁T字型接头处，应对其交叉点各向≥10T長(cháng)度的范围进行检测。
8.3油罐壁板焊缝*低检测百分(fēn)比為(wèi)50%。
8.4在检测时若发现5m長(cháng)度内不合格率大于1%时，应在缺陷延伸方向延長(cháng)检测長(cháng)度1m；检查仍不合格时，需对整条焊缝进行检测。
9质量评定
9.1下述缺陷应判為(wèi)不合格:
9.1.1波高在判废線(xiàn)上及Ⅲ區(qū)的缺陷。
9.1.2单个缺陷波高在定量線(xiàn)上及Ⅱ區(qū)范围内，板厚T>8mm时指示長(cháng)度L>T的缺陷以及板厚T≤8mm时指示長(cháng)度L>8mm的缺陷。
9.1.3单个缺陷指示長(cháng)度未超过9.1.2规定，而3T長(cháng)度范围内缺陷指示長(cháng)度总和超过9.1.2规定的缺陷。
9.2 在计算缺陷指示長(cháng)度的总和时，凡指示長(cháng)度小(xiǎo)于8mm缺陷全部按4mm计算。
9.3对于未超过9.1.2和9.1.3规定的缺陷，如果探伤人员能(néng)断定為(wèi)危害性缺陷时，质量评定工作可(kě)不受9.1.2和9.1.3条文(wén)的限制。
10不合格焊缝处理(lǐ)及复检
10.1不合格的焊缝部位应进行补焊，补焊部位及受补焊影响的部位均应复检。复检的探伤条件及操作应与原检验相同。质量评定仍按9.1--9.3的规定进行。
10.2补焊两次仍不合格，其补焊部位作判废处理(lǐ)。
11检测记录和检测报告
11.1探伤中应作好记录，探伤结束后应书写探伤报告。
11.2探伤记录应包括：工件名称、编号、材质、坡口型式、所使用(yòng)的仪器和探头(频率、尺寸、K值)、试块型式、耦合剂、探伤部位，位于Ⅱ區(qū)和Ⅲ區(qū)的缺陷回波高度、缺陷位置和缺陷指示長(cháng)度，返修部位的返修長(cháng)度和深度、返修次数、返修部位的探伤長(cháng)度和探伤结果，检测日期、探伤人员。
11.3探伤报告的内容应至少包括：工件名称、材质、厚度、工程及工件编号，探伤方法，所使用(yòng)的仪器、探头、试块、探伤長(cháng)度比例，探伤部位示意图，缺陷情况，返修情况，检测日期和报告日期。探伤者和审核者签名。
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附加说明:
本标准由國(guó)家机械工业委员会上海材料研究所提出并归口。
本标准由中國(guó)石化总公司销售公司负责起草(cǎo)。
國(guó)家机械工业委员会批准 1989-01-01实施